上正的产品质量保证体系，设有以下十个质量控制点：

1、合同评审

合同评审是对业务订单（合同）进行多方位的评价审查，大限度了解用户对产品的要求，而这一用户要求，是产品设计、生产过程中，主要的依据和准则。以确保产品满足用户的要求。

2、设计控制

设计控制包括对产品的设计、工艺的控制。

在符合用户要求的前提下，采用良好的模型、可靠的结构、制定完善的质量计划，采用准确的工艺；提出制造、检测的技术要求和标准。保证产品设计符合用户要求和有关技术标准；保证产品制造有标准、有规程、有根据的进行。

3、铸造检验

铸造检验包括铸件的成分化验、机械性能检测、坯件外观质量和坯件几何量的检验。

4、半成品检验

半成品加工中的每道工序，都必须经过检验合格后方可转入下道工序。每道工序中成批生产的首件工件，必须经过专门的地检验，以确定其各个质量特性的合格及确保工艺的准确；检验合格后才允许成批生产。

5、装配和配套检验

装配和配套必须按工序规程技术要求和用户要求来进行。装配零件必须先清理、清洗方可进行部装、总装。各个工序必须检验合格后方可进行下一步工序操作。

6、成品检验

成品检验分为产品的性能检验、出厂检验及要求的其他测试。

新产品每台（包括新设计的和新改型的产品）必须进行全性能测试（包括强度、密封、操作扭矩、开度等）可靠性试验、寿命试验，待全部检测合格并稳定后方定型生产。

出厂检测包括试压报告数据、开关力矩记录、喷漆质量、外观质量和用户要求的其他检测项目。

7、外协件、标准件、外购件检验

标准件、外购件都按标准要求进行采购，经检验合格后才能分类入库。供货商必须经过分供方评审，合格证、说明书等资料必须齐全。

重要的物品采购如阀体、电动头等直接向生产厂家或其委托的代理商（点）进行采购，质检部进行检测方可批量采购，以确保物品的可靠性。

8、工装、夹具、检具、模具、设备检验

为确保生产的可靠进行，模具、工装、检具、设备等在投入生产前都须经过检验。

9、计量

长期在生产中使用的常规量具、专用检具，都由计量室定期检验或由工具室定期送计量室检验，不合格品须经修复合格后才能再予使用。以保证计量值传递的可靠性。

10、用户服务

公司遍布全国的服务网，可以为客户提供售前售后技术咨询。

用户服务部定期收集整理用户反映问题，进行统计分析，反馈给生产技术部，针对主要问题进行分析整解，制定出切实有效的措施，进一步完善产品质量，形成质量保证的良性循环。